Wenn die Stahlschmelzer ihren Ofen nach 53 Jahren für immer abschalten

Die Augen hinter der durchsichtigen Schutzbrille blicken nach oben, hin zu den rostigen Wänden und alten Rohrleitungen des Hochofens, während Sener Duzcu nach dem richtigen Vergleich sucht. „Das ist wie dein erstes Auto, nachdem du den Führerschein gemacht hast“, sagt er dann. „Da klebst du irgendwie dran. Da verbindest du so viele Erinnerungen mit. Gute Zeiten. Schlechte Zeiten.“

Es ist Sener Duzcus drittletzte reguläre Schicht als Oberschmelzer am Hochofen A der Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) in Duisburg. In drei Tagen steht der sogenannte „Sauabstich“ an, die vollständige Entleerung der Anlage. Dann werden zum letzten Mal Roheisen und Schlacke aus dem Stichloch fließen, anschließend wird in der Gießhalle eine Durchsage ertönen: „Der Ofen steht.“

Sener Duzcu weiß das, denn ein Sauabstich ist zwar selten, aber er hat in seinen 31 Jahren Arbeit hier schon den einen oder anderen erlebt. Zum Beispiel, wenn eine Reparatur oder Neuzustellung anstand. Diesmal aber wird es anders sein. Diesmal wird der Ofen hinterher nie wieder angehen.

Mit dem Abschalten von Hochofen A beginnt für das zweitgrößte integrierte deutsche Stahlwerk ein Mammutvorhaben. Andreas Betzler, der neue HKM-Geschäftsführer, seit diesem Juli im Amt, seit 23 Jahren im Stahlgeschäft, nennt das „Transformationspfad“.

Betzler soll diesen Umbau maßgeblich steuern. HKM, sagt er, sei gerade ein „extrem herausgeforderter Organismus“. Das Unternehmen befinde sich am Anfang einer „grundlegenden Veränderung der Produktionsroute“. Das Ziel: „Eine kleinere, aber perspektivisch CO₂-reduzierte Stahlerzeugung.“

Das Werk mit der bekannten Statue des „Eisenhüttenmannes“ vor der Verwaltungszentrale steht exemplarisch für das, was viele Stahlstandorte in Deutschland gerade durchmachen. Die Märkte sind unter Druck. Schwache Konjunktur und starke Konkurrenz aus China sorgen für großes Angebot, geringe Nachfrage und niedrige Preise.

Zugleich müssen die Werke ihre Herstellungswege umstellen. Das Koksverbrennen im Hochofen ist extrem CO₂-intensiv und damit perspektivisch zu teuer. Für viele Stahlstandorte liegt die Zukunft in Elektrolichtbogenöfen, die Schrott und direktreduziertes Eisen einschmelzen. Oder in Grünstahlanlagen (DRI-Anlagen), die zunächst mit Erdgas und später mit Wasserstoff laufen können.

Im Ruhrgebiet, wo Stahlwerke wichtige Arbeitgeber, Landschaftsmarken und Identitätsstifter sind, gilt diese Umstellung als fast so einschneidend wie das Ende des Steinkohlebergbaus 2018. Auch wenn die Menschen hoffen, dass es für den Stahl nicht um ein Ende geht, sondern es bei Wandel und Verkleinerung bleibt.

Bei HKM ist schon vergangene Woche die Koksofenbatterie 2 außer Betrieb gegangen, in der seit dem Jahr 1984 aus Steinkohle Koks als Brennstoff für HKMs Hochöfen hergestellt wurde. Von der Schließungszeremonie gibt es ein Gruppenfoto, Arbeiter in beigen Schutzanzügen vor einem Plakat: „Batterie 2, 1984 – 2026, 44,5 Mio. t Koks, Danke & Glückauf“.

Es sind viele Arbeiter und wenige Arbeiterinnen auf dem Bild, um die 70 Personen. Manche lächeln in die Kamera. Manche gucken ernst. Einer wischt sich ein Auge.

Jetzt ist der Hochofen A mit der Stilllegung an der Reihe. Seit dem Jahr 1973 in Betrieb, erzeugte er seither insgesamt rund 93 Millionen Tonnen Roheisen. An seiner Stelle wird nun mithilfe von 200 Millionen Euro Staatsförderung ein Elektrolichtbogenofen errichtet. Bis er läuft, wird der jetzt noch verbleibende Hochofen B weiter produzieren. Anschließend ist auch für ihn Schluss.

Schluss ist dann auch mit vielem, was Sener Duzcu „stolz“ macht, wie er es formuliert. Worin dieser Stolz besteht? Er sucht wieder nach einem passenden Vergleich. „Am Hochofen hast du jeden Tag Feuerwerk“, sagt er dann. „Große Maschinen, heißes Eisen, immer was zum Gucken.“ Was genau ihn so begeistert, kann er nicht richtig erklären, das muss er zeigen – und geht voran, die Treppen hoch zur Gießhalle.

Im Inneren geht es erst einmal vorbei an vielen kleinen offenen Feuern. Erdgasflammen, wie der Oberschmelzer erklärt, sie brennen hier, um die Rinnen, durch die das flüssige Eisen abfließt, schön trocken zu halten. Der Ofen – eine Anzeigetafel zeigt eine Innentemperatur von 1437 Grad – hat zwei Stichlöcher, aus denen Eisen und Schlacke herauslaufen können. Eines der beiden ist schon dauerhaft verschlossen; der erste Schritt zur Stilllegung.

Am zweiten Stichloch findet in Kürze ein Abstich statt. Über Lautsprecher ertönt eine Durchsage. „Achtung, Bohrmaschine!“

Nachdem sich eine riesige Eisenstange durch die Ofenwand gefräst hat, sprühen Funken. „Hüttenflöhe nennen wir die“, sagt Duzcu. Sein Bild mit dem Feuerwerk stimmt, die „Hüttenflöhe“ sehen in etwa so aus wie der Goldregen am Himmel nach dem Zünden einer Silvesterrakete. Dann fließen Roheisen und Schlacke aus dem Inneren des Ofens hinaus.

Ein Kollege von Duzcu, der diensthabende Schmelzer, überwacht den Prozess aus nächster Nähe. Er trägt den klassischen Silbermantel, der die extreme Wärmestrahlung am Ofen mildert. Als er vom Stichloch wegtritt, ist er dennoch nassgeschwitzt, das Gesicht glänzt, eine Haarsträhne klebt an der Stirn.

Auch weiter entfernt vom Stichloch ist die Luft so dick, dass es im Hals kratzt. Wie man es hier an 40-Grad-Tagen im Sommer aushält? „Wir kriegen ja Wasser und Obst“, sagt Duzcus Kollege Özcan Kismir und zuckt die Achseln.

Was ihn stolz macht auf diese harte, laute, schmutzige Arbeit, das kann auch er nur schwer beschreiben. „Ich hab schon über viele Jobs in meinem Leben nachgedacht“, sagt Kismir, „aber ich kann die Hütte nicht verlassen, weil ich das hier liebe.“

Die Schichtarbeit sei ein Vorteil, man habe immer mal morgens frei, zum Einkaufen, für private Termine. Nach sechs Tagen Arbeit gibt es vier Tage Freizeit am Stück. „Auch die Bezahlung ist einfach gut, da bin ich ganz ehrlich“, sagt Kismir.

Für Duzcu hat es auch etwas mit Status zu tun. „Wenn ich auf Partys erzähle, dass ich jeden Tag am Hochofen stehe, dann horchen die Leute auf“, sagt der Oberschmelzer. Jetzt ist für ihn aber vieles ungewiss. Zum Beispiel, ob er später einmal am Elektroofen arbeiten wird, worunter er sich zwar nicht viel vorstellen kann, wofür er aber sehr offen wäre. Und was er dafür noch lernen müsste.

Für die Tage nach dem Sauabstich ist er normal zur Schicht eingeteilt, und Hochofen B läuft erst einmal noch einige Jahre normal weiter. Duzcu hat einen unbefristeten Arbeitsvertrag, trotzdem sagt er: „Da ist immer diese Unruhe.“ Und weiter: „Ich mache mir ständig Gedanken darüber.“

Die Ungewissheit resultiert zu großen Teilen daraus, dass lange über die Zukunft von HKM gestritten wurde. Zwischenzeitlich schien schon das komplette Aus besiegelt, zu komplex und zu teuer wirkten die Sanierungsoptionen für das Werk. Doch nun hängt seit Kurzem ein Banner am Eingang von Tor 2. „In Tradition verbunden, in Zukunft vereint“, steht darauf. „Salzgitter x HKM“.

Seit dem 8. Juli gehört die Hütte vollständig dem niedersächsischen Stahlhersteller Salzgitter, der bis dahin nur 30 Prozent der Anteile hielt. Statt einer Schließung setzt Salzgitter darauf, die Produktionskapazität radikal zu verkleinern. HKM soll nur noch rund halb so viel Stahl herstellen können wie zuletzt. Die Mannschaft soll sogar um mehr als die Hälfte schrumpfen.

Ungefähr 500 der momentan etwa 2700 Stellen werden laut Plan zeitnah nach der Schließung von Hochofen A wegfallen. Noch einmal rund doppelt so viele dann bis zum Jahr 2029. Eine Rettung, für die sie hier dankbar sind. Dennoch eine Rettung mit Schrecken.

Über die Details können Sener Duzcu und seine Kollegen nur rätseln, noch ist das Management dabei zu sortieren, welche Möglichkeiten für jeden einzelnen der 500 Arbeiter bestehen. Betriebsbedingte Kündigungen will HKM vermeiden, explizit ausgeschlossen hat das Unternehmen sie nicht. Der erste Schwung soll am besten freiwillig gehen.

In dem zwischen den Tarifparteien ausgehandelten Sozialtarifvertrag stehen konkrete Regelungen zu Abfindungen, Altersteilzeit und weiteren Ausstiegsmodellen, für welche die Männer am Hochofen überwiegend anerkennende Worte übrig haben. Was genau vereinbart wurde – das wollen oder dürfen sie allerdings nicht verraten.

Sener Duzcu hat jedenfalls die Hoffnung, mit der HKM weiterzumachen bis zur Rente, wie er sagt. „Schon mein Vater war Schmelzer“, erzählt er. „Schon 1992 hat er gesagt, das Werk hier macht dicht.“ Auch damals war Stahlkrise. Auch damals musste die Produktion schrumpfen.

Duzcus Vater aber behielt nur teilweise recht. Zwar schlossen Anlagen in Duisburg-Rheinhausen, das heutige HKM-Werk im Duisburger Süden aber blieb. Mittlerweile arbeitet nicht nur Sener Duzcu für die HKM, auch noch zwei seiner drei Kinder sind in dem Unternehmen beschäftigt. „Irgendwie hat die HKM immer gut für uns gesorgt“, sagt der Oberschmelzer.

Drei Tage später ist der Sauabstich vorbei. Es ist ungefähr so gekommen, wie Sener Duzcu es vorhergesehen hatte. „Ofen A steht für immer“, hat die Lautsprecherstimme gesagt, um genau 19.48 Uhr am Samstagabend. Sener Duzcu sagt, es sei ein emotionaler Moment gewesen, er habe an vieles gedacht, was er in der langen Zeit hier erlebt hat.

„Wie so ein Film zieht das dann noch mal vorbei“, so schildert er diese Gedankenwelt, in die er auch schon während der letzten Schichtpausen immer wieder geglitten ist. „Die ganzen Kollegen, die man hier getroffen hat. Manche sind schon gestorben. Manche sind in Rente gegangen. Manche sind noch da. Die vielen gemeinsamen Erlebnisse.“

Zum Beispiel, wenn es am Hochofen mal ein Problem gab. Wenn sich die Arbeiter mühten und sorgten, bis endlich wieder Roheisen aus der Anlage lief. „Dann ist das, als hätte man ein krankes Kind“, bemüht er noch mal einen Vergleich. „Du kümmerst dich den ganzen Tag, gibst Tabletten, misst Fieber, liest Geschichten vor. Und wenn es dann irgendwann wieder besser geht, dann freust du dich.“